معمولا تلفات انرژی در سیستم هایی با دمای بالا نظیر فرآیند احتراق بسیار زیاد است و با توجه به اهمیت بالای انرژی و استفاده منطقی و مناسب از آن، اجرای مدیریت صحیح و بهینه سازی مصرف انرژی در صنعت بویژه در تجهیزاتی چون کوره‌ها و دیگ‌های جوش به دلیل تلفات بالای انرژی از اهمیت خاصی برخوردار است.

   لازم به ذکر است که پتانسیل صرفه‌جویی انرژی در سیستم‌های احتراق یک واحد صنعتی بیشتر از سایر قسمت‌های آن است.

   دیگ‌ها می‌بایست به گونه‌ای طراحی شوند که در یک زمان معین حتی المقدور حداکثر مواد را با حداقل انرژی مصرفی بطور یکنواخت گرم کنند. جهت رسیدن به این هدف باید تا حد ممکن تلفات حرارتی انرژی را به حداقل رساند.

   پارامترهای مورد نیاز برای بالانس انرژی و بررسی کارایی دیگ‌ها عبارتند از:

       1. شدت جریان مواد خام ورودی

       2. شدت جریان محصولات خروجی

       3. درجه حرارت دیوارها و سقف

       4. درجه حرارت دود خروجی

       5. میزان و آنالیز دود خروجی

       6. میزان هوای اضافی احتراق

       7. مقدار مصرف سوخت

با داشتن این پارامترها می‌توان دیگ را مورد ارزیابی قرار داد.

   راندمانیک دیگ به دو روش مستقیم و غیر مستقیم قابل محاسبه است. در روش مستقیم راندمان برحسبدرصدحرارتخروجی (گرمای داده شده به مواد فرایندی)نسبتبهحرارتورودی (انرژی سوخت ورودی)بیانمی‌شود.راندمان براساس ارزش حرارتی ناخالص یا خالص سوخت تعریف می‌شود.

   روش دیگر محاسبه راندمان با روش غیر مستقیم می‌باشد. در روش غیر مستقیم با محاسبه تلفات حرارتی در قسمتهای مختلف دیگ و کسر مقادیر بدست آمده از 100% انرژی ورودی، میزان راندمان حرارتی دیگ بدست می‌آید، این روش مقطعی و دقیق است. روش مستقیم برای پایش مداوم بکار می رود، ولی نمی‌تواند علت تلفات را مشخص کند.

   برای محاسبه راندمان دیگ با استفاده از این روش لازم است منابع اتلاف انرژی شناسایی و میزان اتلاف از آنها محاسبه گردد.

   تلفات انرژی حرارتی از دیگ شامل:

       1. تلفات انرژی از طریق دودکش

       2. تلفات بدنه

       3. تلفات ناشی از انتقال حرارت به آب خنک كن در صورت وجود

       4. تلفات ناشی از منافذ

       5. تلفات ناشی از نشت هوا به داخل

      6. تلفات ناشی از احتراق ناقص سوخت