فرآیند تولید در کارخانجات تخته خرده چوب، بطور معمول شامل یارد هیزم، تبدیل اولیه هیزم به خرده چوب، تبدیل ثانویه، خشک کن ذرات، در جه بندی ذرات، چسب زنی، لایه ریزی، پرس، اندازه بری و سنباده می باشد.

• مراحل تولید نئوپان

تولید نئوپان از 4 قسمت تشکیل شده است:

1- قسمت تهیه پوشال

2- قسمت خشک کن و موزانه پوشال ها

3- قسمت تولید نئوپان

4- قسمت پردازش (پایانی)

هر کدام از قسمت های تولید نئوپان از دستگاه هایی تشکیل شده است که به ترتیب مورد بررسی قرار می گیرد.

1 – قسمت تهیه پوشال

تهیه پوشال در کارخانه چوب نئوپان از قسمت های مختلف زیر تشکیل شده است:

1- خرد کن بزرگ

2- خرد کن کوچک

3- سرند

4- دستگاه مایر

5- سیلوهای بالای اتاق پالمن

6- ماشین فلیکر درشت

7- ماشین فلیکر نرم

8- سیلوی درشت بعد از فلیکر

9- سیلوی نرم بعد از فلیکر

• خرد کن بزرگ (PALLMAN)

دستگاه خردکن بزرگ از نوع خردکن استوانه ای (سیلندری) عمودی است. یعنی برش آن عمود بر جهت الیاف است و چیپس تولید می کند. دستگاه خردکن بزرگ مخصوص سرشاخه ها می باشد (کلا هیزم های کم قطر) ماکزیموم قطر متوسط ضخامت چوب باید 200 میلی متر باشد و چیپس تولید می کند.

• خرد کن (MAIER)

این دستگاه از نوع خرد کن رینگی است که تیغه های یکبار مصرف بطور مورب برروی رینگ متحرک قرار دارند و چوب ها ثابت می باشند که با یک رفت و برگشت رینگ هیزم ها در جهت الیاف خرد می شوند و فلیک (پوشال) تولید می کند.

• فلیکر

فلیکر دستگاهی است که چیپس تولید شده را تبدیل به فلیک یا پوشال می کند.

2- قسمت خشک کن و موازنه پوشال ها:

اجزای مختلف قسمت خشک کن و موازنه پوشال ها عبارتند از:

1- خشک کن

2- الک (اسکرین) نرم

3- الک درشت

4- آسیاب نرم

5- آسیاب درشت

6- سیلوی درشت بعد از خشک کن

7- سیلوی نرم بعد از خشک کن

• خشک کن

خشک کن دارای یک مشعل، یک محفظه احتراق، هواکش خروجی، نوارهای ورودی و هواکش مقسم می باشد. پوشال ها با وارد شدن به خشک کن 3 مسیر به صورت رفت و برگشت طی می کنند و بوسیله هوای گرم داخل خشک کن رطوبت خود را تا 2 یا 3 درصد کاهش می یابد. بوسیله هواکش مقسم در جه بندی شده و به طرف الک درشت و نرم فرستاده می شود.

• الک (اسکرین)

اسکرین شماره یک (نرم)، ذرات خارج شده ازخشک کن را درجه بندی می کند. این دستگاه سه طبقه با توری متفاوت و به طور گرد می باشد.

ذرات طبقه اول (از بالا) ذرات بالای سایز (OVERSIZE) می باشد و مستقیم به آسیاب زیر اسکرین فرستاده می شود. ذرات طبقه دوم قابل قبول برای لایه های سطحی و طبقه سوم خروجی، خاک می باشند و به سیلوی خاک فرستاده می شود.

اسکرین شماره 2 (درشت) نیز مانند شماره یک (نرم) به طور مکانیکی عمل می کند یعنی با استفاده از سه توری با سایز متفاوت ذرات لایه میانی را درجه بندی می کند.

خروجی طبقه اول به آسیاب زیر اسکرین و خروجی طبقه دوم قابل قبول برای لایه میانی و خروجی طبقه سوم ذرات ریز سایز برای لایه سطحی می باشد که به قسمت نرم فرستاده می شود. طبقه چهارم به صورت گرد و غبار به سیلوی غبار فرستاده می شود.

اسکرین شماره 3 دارای سیستم پنوماتیکی است و با جریان هوا ذرات را درجه بندی می کند. تغذیه این دستگاه ذراتی است که از اسکرین شماره یک برای لایه های سطحی فرستاده می شود بدین صورت به ذرات نرم از اسکرین شماره یک به آسیاب زیر دستگاه رفته و قبل از اینکه به سیلو هدایت شود به داخل اسکرین شماره 3 رفته که در آن بوسیله جریان هوا نیروی گریز از مرکز ایجاد شده و آخرین ذرات درشت آن از قسمت پایین خارج شده و به طرف سیلوی درشت و ذرات نرم از قسمت بالا به طرف سیلوی نرم هدایت می شود.

حسن این دستگاه این است که ذرات ریز ماند سنگ و شن، آهن و غیره از خرده چوب ها جدا شده و در قسمت زیرین دستگاه ته نشین می گردد.

• آسیاب

دو دستگاه آسیاب کوچک از نوع غربالی پره ای (بدون تیغه) می باشد (که در موقع حرکت پره ذرات از غربال پشت ان گذشته و ریزتر می شود) که هر یک در زیر اسکرین های 1 و 2 نصب گردیده و ذرات را با ابعاد دلخواه در می آورد.

3- قسمت تولید نئوپان

قسمت تولید نئوپان از قسمت های زیر تشکیل شده است:

1- مخلوط کن درشت

2- مخلوط کن نرم

3- ریزش (درشت و نرم)

4- ریل قالب

5- آسانسور ورودی پرس

6- دستگاه پرس

7- آسانسور خروجی پرس

8- دستگاه اندازه بر نئوپان

• چسب زنی

ذرات هدایت شده از قسمت اسکرین ها در داخل دو سیلوی جداگانه نرم و درشت انبار می شود و با چسب مصرفی که در اتاق چسب آماده می شود و به سمت بلندرها (مخلوط کن) منتقل می گردند. مخلوط کردن چسب پایه با مواد دیگر در اتاق چسب صورت می گیرد. اساس مخلوط شدن چسب پایه با مواد دیگر به قرار زیر است:

1- چسب لایه میانی (درشت) (63 لیتر چسب – 4 لیتر نشادر- 0.5 لیتر آمونیاک)

2- چسب لایه سطحی (نرم) ( 63 لیتر چسب – 17 لیتر آب)

استفاده از نشادر برای پایین آوردن زمان پلیمر شدن چسب لایه میانی است و به عنوان کاتالیزور بکار می رود. استفاده از آمونیاک برای بالا بردن زمان لخته شدن و همچنین رقیق کردن چسب درشت بخصوص در تابستان می باشد.

دلیل اینکه در لایه میانی آب با چسب مخلوط نمی شود و فقط در لایه سطحی مخلوط می گردد این است که در هنگام پرس شدن، اول لایه های سطحی خشک می شود و بعد حرارت به لایه میانی می رسد که در اصطلاح علمی این اختلاف رطوبت را گرادیان رطوبت می نامند. در نتیجه تخته خرده چوب همیشه رطوبت لایه میانی را کمتر از لایه سطحی می گیریم.

• بلندرها (مخلوط کن)

دستگاه های چسب زنی به دو نوع مداوم (اسپری یکنواخت بر روی خرده ها) و منقطع می باشد. روش متداول مورد استفاده در کارخانجت چوب روش مداوم است. بدین صورت که بطور مداوم خرده چوب درون دستگاه ریخته می شود. بوسیله چرخش نازل های اسپری چسب و کاردک های داخل به حالت یکنواخت جلو می روند و با چسب مخلوط می شوند و از قسمت دیگر خارج می گردند.

اسپری چسب در دستگاه فوق بر اساس روش فشار هوا روی مخازن چسب با استفاده از پمپ صورت می گیرد و آب سرد جهت خنک کردن دستگاه بلندرها توسط سردکن (چیلر) که در اتاق چسب است تامین می گردد. ذرات چسب خرده درشت و نرم بوسیله نوار نقاله ها از قسمت بلندر ها به Formation هدایت می شود.

• سیستم Formation کارخانه

لایه ریزی ذرات بوسیله دستگاه Formation براساس سیستم لایه ای و به روش مکانیکی (یعنی جریان هوا در ان نقشی نداشته و فقط بوسیله حرکت نوار ها و بورس ها، خرده ها به صورت لایه لایه بر روی یکدیگر قرار می گیرند) است. دستگاه از نوع ثابت می باشد که در چهار قالب با سرعت مشخص از زیر آن عبور کرده در یک رفت، یک لایه نرم بعد یک لایه درشت و در یک برگشت یک لایه درشت و یک لایه نرم بر روی یکدیگر ریخته می شود و کیک خرده چوب سه لایه تشکیل می شود.

• پرس

قسمت پرس در فرآیند تولید کارخانه چوب بعد از لایه ریزی است که شامل قسمت های زیر می باشد:

الف) آسانسور ورودی

ب) پرس

ج) آسانسور خروجی

تخته های پرس شده بعد از آسانسور خروجی تک تک در ایستگاه بعد از آسانسور وزن می شود. این عمل به دلیل کنترل کردن وزن تخته های پرس شده می باشد.

• اندازه بری

بعد از باسکول، تخته ها توسط غلطک به طرف اره رفته و قبل از اره توسط دو جک بادی به گونیا چسبیده و اول در جهت طول دو طرف بریده شده و بعد بوسیله چهار اره به طور عرضی به ابعاد استاندارد تبدیل می شود.

4- قسمت پردازش (پایانی)

قسمت پایانی متشکل از بخش های زیر است:

1- دستگاه سنباده

2- دستگاه فیلتر خاک سنباده

• سنباده

دستگاه سنباده شامل دو قسمت سنباده درشت زیر گیری و سنباده نرم پرداخت کننده می باشد که دو طرف تخته نئوپان را سمباده زده و با یک ضخامت معین به سکوی درجه بندی هدایت می شود. بعد از این مرحله نئوپان ها درجه یک، درجه دو و وازده گروه بندی می شود.

• خصوصیات تخته نئوپان:

تخته خرده چوب براساس اندازه خرده ها و نحوه تولید جز مواد مرکب خرده ای که از چیپس، تراشه و یا ویفر درست می شود و به طور کلی محصولی مابین تخته فیبر چندلایه می باشد.

الف) چون سطح پهن خرده چوب ها معمولا موازی سطح تخته قرار می گیرد در نتیجه خواص فیزیکی تخته در جهت موازی و عمود بر محور طولی آن متفاوت می باشد.

ب) چون تخته خرده چوب روی نوار متحرک (نوار دستگاه فرمیشن) تشکیل می شود خواص تخته نیز به طور کلی در امتداد طولی خرده ها متمایز است (اکثر خرده چوب ها به طور کلی در جهت حرکت نوار می ریزند) و به همین سبب تخته چوب خاصیت غیر ایزوتروپی می باشد.

ج) بطور کلی خواص تخته خرده چوب دستخوش تعدادی از متغیرها از قبیل رطوبت خرده ها، زمان پرس، دما و فشار می باشد و نیز خواص مکانیکی آن متاثر از اندازه خرده ها، خواص خرده ها و مقدار چسب بکار رفته است.

• عملیات آزمایشگاهی

آزمایش های تخته خرده چوب و تخته فیبر در آیین نامه 72-1037 D استاندارد ASTM تشریح شده است و از قرار زیر می باشند:

1- خمش استاتیک

2- کشش موازی سطح

3- کشش عمود بر سطح

4- فشار موازی سطح

5- نگهداری اتصال دهنده

6- برش داخلی

7- برش لبه ای

آزمایشات تعیین شده از سوی موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران مربوط به تخته خرده چوب بصورت زیر است:

1- تعیین وزن مخصوص

2- تعیین رطوبت تخته

3- تعیین مقاومت فشاری

4- تعیین مقاومت کششی

5- تعیین مقاومت انفصالی میخ (جانبی)

6- تعیین مقاومت انفصالی میخ (سطحی)

7- تعیین مقدار جذب آب و واکشیدگی (آماس)

بررسی ضایعات در ایستگاه های مختلف خط تولید در کارخانه نئوپان

در کارخانه تولید چوب، ضایعات تولید را می توان به دو دسته تقسیم کرد:

1- ضایعات مواد در جریان ساخت

2- ضایعات محصول تولید

در مورد ضایعات مواد در جریان ساخت لازم است مشخص شود اولا به ازای تولید یک ورق یا یک متر مکعب تخته چه مقدار خرده چوب و ذرات گرد و غبار به صورت ضایعات حاصل می شود.

ثانیا عملکرد دستگاه های موجود در خط تولید از نظر ایجاد ضایعات، مقایسه و در صورت امکان راه حل مناسب جهت حذف و یا کاهش میزان ضایعات ارائه می گردد.

در این رابطه ضایعات مواد در جریان ساخت خط تولید به دو دسته تقسیم می گردد:

1- ضایعات قابل برگشت:

پس از انجام عملیات دستگاه یا توسط سیستم های انتقال دهنده مواد (عمدتا سیستم های انتقال نیوماتیکی) به مدار تولید بازگشته و یا اینکه توسط نیروی انسانی جمع آوری و از طرق مختلف (بصورت دستی) وارد فرآیند تولید شوند.

2- ضایعات غیر قابل برگشت:

در حین انجام و یا پس از انجام عملیات توسط دستگاه مربوطه به وسیله سیستم های انتقال دهنده و یا توسط نیروی انسانی (بصورت دستی) از مدار تولید خارج و وارد سیلوی ضایعات می شود.

ضایعات قابل برگشت در فرآیند تولید

در کل خط تولید ضایعات قابل برگشت در دستگاه های زیر مشهود است:

1- سیستم انتقال دهنده نواری از سیلوی ذخیره سازی ذرات مربوط به سیستم انتقال نواری مورب

2- سیستم انتقال دهنده نواری از سیستم انتقال دهنده نواری افقی به دستگاه خشک کن دوار

3- دستگاه آسیاب پره دار مضاعف

4- سیلوی ذخیره سازی ذرات خشک (مصرفی در لایه میانی)

5- سیستم انتقال دهنده ذرات خرده چوب از مخلوط کن به سیستم فرم دهی (ذرات مصرفی در لایه میانی)

6- حد فاصل دستگاه فرمینگ و سیستم بارگیری پرس

7- ضایعات مربوط به زیر دستگاه فرمینگ

8- سیستم بارگیری پرس

9- دستگاه پرس

10- سیستم تخلیه پرس

11- دستگاه اندازه گیری و کناره بری

ضایعات غیر قابل برگشت در دستگاه های زیر مشهود است:

1- ضایعات مربوط به دپوی چوب آلات هیزمی در محوطه خرد کن

2- ضایعات مربوط به دستگاه جداکننده مواد زاید

3- ضایعات مربوط به دستگاه الک مکانیکی دوردیفه و سه ردیفه

4- ضایعات مربوط به دستگاه سنباده زمینی

• کم کردن ضایعات

مراحل کم کردن ضایعات عبارتند از:

1- استفاده از چوب های تازه

2- تنظیم دستگاه هایی که عمل برش را انجام می دهند

3- آب بندی کامل مدارات انتقال

4- بتون کاری محوطه یارد هیزم

• فرآیند توزیع نئوپان

1- نئوپان های صادراتی

2- نئوپان های داخلی درجه یک

3- نئوپان های درجه دو

4- نئوپان های درجه سه

اولویت اول، نئوپان صادراتی است. عمده مصرف کننده محصول، سازمان های دولتی می باشند که درصد بالایی را در کف ساختمان ها بکار می برند. اولویت دوم، نئوپان های داخلی درجه یک است. فروش نئوپان درجه یک داخلی به ترتیب اولویت به قرار زیر است:

1- شرکت های تعاونی درودگران سطح کشور (خصوصا تهران)

2- مشتریان عمده

3- شرکت ها و سازمان ها و ارگان های دولتی

4- مشتریان قدیمی (از بدو تاسیس شرکت با شرکت در تماس هستند)

5- مشتریان متفرقه

قیمت گذاری هم طبق همین اولویت تغییر می کند.

اولویت سوم، نئوپان های درجه دو می باشد. این نئوپان به مشتریان مخصوص فروخته می شود. اولویت چهارم، نئوپان های درجه سه می باشد. این نئوپان ها را به قطعات کوچکتر تقسیم می کنند. این نئوپان به صورت مترمکعب فروخته می شود.

• سرویس و نگهداری:

نگهداری:

1- نکات ارائه شده در این قسمت، عمده کارهای مهمی است که در نگهداری این دستگاه قید شده است.

2- جهت نگهداری دستگاه کارهای اضافی دیگری نیز به غیر آنچه که در این قسمت ارائه شده لازم می باشد.

3- دستورالعمل های ارائه شده جهت هر یک از متعلقات خشک کن را بصورت جدا گانه داده شده است بررسی کنید. مگر مواردی که به طور صریح در اینجا اشاره شده باشد.

روانسازی:

1- مهمترین فاکتور در انتخاب روغن جهت گیربکس ها ویسکوزیته آن ها می باشد.

2- هرگز گریس و روغن های متفاوت را با همدیگر مخلوط نکنید.

• دستورالعمل نظافت خشک کن:

رعایت نکات ایمنی قبل از تمیز کردن:

1- قبل از تمیز کردن توجه نمایید که درجه حرارت سیستم بیش از 50 درجه سانتی گراد نباشد.

2- بعد از رسیدن درجه حرارت سیستم به درجه 50 سانتی گراد تماس دستگاه های مربوط به خشک کن را خاموش کنید.

3- دستگاه باید کاملا از کار افتاده باشد و فیوز تمام الکتروموتورها را بکشید.

قسمت هایی که نیاز به نظافت دارند:

توجه: نظافت دستگاه بستگی به میزان کثیفی آن دارد.

بعد از هر نظافت نحوه آب بندی دریچه های تنظیم هوا را بررسی کنید. در صورت لزوم مجموعه آب بندی کننده را تعویض نمایید.

موارد زیر بصورت هفتگی نظافت گردند:

1- محفظه احتراق:

گرد و غبار باقیمانده در مدخل ورودی محفظه احتراق و همچنین دودکش را تمییز کنید. علاوه بر این آجرهای نسوز شکسته و یا قسمت های شکسته را تعویض نمایید. همچنین خاکستر باقیمانده از سوختن گردو غبار در محفظه احتراق و لوله متصل به خشک کن که حاوی گاز داغ است را تمییز کنید.

2- محفظه ورودی ذرات خرده چوب:

در محفظه ورودی ذرات خرده چوب ممکن است گرد و غبار انباشته شده باشد آن ها را کاملا تمییز کنید.

3-درام خشک کن:

مواد خارجی یا ذرات گرد و غبار به دیواره درام می چسبند آن ها را کاملا برداشته و نظافت نمایید.

4- محفظه آب بندی (بین درام و فن):

محفظه آب بندی که بین درام و فن قراردارد و محل جمع شدن ذرات خارجی می باشد باید از گرد و غبار تمییز نمود.

5- فن:

پره های فن محل جمع شدن و انباشت ذرات می باشد آن ها را باید با دقت بررسی نمود و در صورت لزوم کاملا پاک نمود. ( انباشتگی این ذرات با عث لرزش دستگاه می شود)

6- سیکلون ها:

در مواقع قطع برق ذرات خرده چوب ممکن است در محفظه ورودی سیکلون گیر کنند. در اینصورت آن ها را باید کاملا تمیز نمود. بدنه سیکلون، لوله های ورودی و خروجی سیکلون را باید از گردو غبار تمیز نمود.

7- محفظه بین صفحه انتهایی و دیوراه جلویی روتور:

ذرات چوب انتقالی ممکن است بین صفحه انتهایی و دیواره جلویی روتور انباشته گردند اگر بوش برنجی بطور صحیح نصب شده باشد ذرات کم حجم شده مسئله ای ایجاد نخواهد کرد. اگر بنا به دلایلی فاصله بین روتور و بوش زیاد باشد جریان هوای قوی ذرات خرده چوب را به محفظه بین صفحه انتهایی و دیواره جلویی روتور خواهد پاشید. این ذرات جمع شده ممکن است باعث سایش اضافی و فشار بیش از اندازه روی موتور گردد. در چنینی مواردی باید صفحه انتهایی را همانطوریکه در بالا اشاره شد باز نمود گریس زیاد یا رزین (مواد صمغی موجود در چوب) مکن است باعث تجمع مواد در این محفظه گردند این مشکل را با ریختن مخلوطی از روغن محلول و عامل کم چربی مانند (نفت) به داخل محفظه رفع کرد جهت تهیه این محلول یک قسمت نفت و چهار قسمت روغن را باید مخلوط نمود.

8- رزین

در این موارد انتقال ذرات خرده چوب از داخل این شیر دوار یک لایه رزین نازک ممکن است به دیواره های داخلی و پره های روتور بچسبد. عموما این ذرات چسبنده را با اسپری کردن کمی آب بداخل محفظه توسط نازلی که در بالای شیر دوار قرار دارد بر طرف نمود.

9- توقف شیر دوار

• عولما زیادی ممکن است باعث حرکت نکردن شیر دوار گردند که مهمترین آن ها عبارتند از:
• قطعات فلزی همراه ذرات خرده چوب ممکن است وارد شیر دوار شده و بین روتور و تیغ یا روتور و بدنه گیر کنند. در صورت امکان پیشنهاد می گردد که یک آهنربای مغناطیسی در مدخل شیر نصب گردد.
• ذرات درشت چوب ممکن است توسط تیغ خرد نشده واین وقتی اتفاق می افتد که ذرات درشت چوب از آسیابها عبور نمایند.
• تجمع بیش از اندازه رزین: مورد F را ملاحظه نمایید
• نصب غیر اصولی تیغ.
• کج شدن په های روتور توسط اجسام فلزی یا سنگی که همراه ذرات خرده چوب به داخل شیر دوار آمده اند.

جهت اجتناب از صدمه زدن به روتور و بدنه باید کج بودن پره های روتور را صاف نمود.

10- نصب کوپلینگ ها

در هنگام جا زدن کوپلینگها، چرخ دنده ها، چرخ زنجیرها باید توجه نمود که برای شافت های تا قطر 50 میلیمتر تولورانسش در نظر گرفته شده طبق ISO K6* می باشد و برای شافت قطر بیش از 50 میلیمتر تولورانس مورد نظر ISO M6* می باشد.

شافت الکتروموترهای نو و یا الکتروموتورهای گیربکسدار با یک ماده ضد خوردگی آغشته شده است، آنرا با یک حلال تمیز کنید. توجه نمایید که قطرات حلال وارد پوسته بیرینگ ها نشود یا در اثر تماس با کاسه نمدها به آنها آسیبی نرساند. در ناتهای شافت سوراخی تعبیه شده است که به کمک آن می توان کوپلینگها، چرخ دنده ها، چرخ زنجیرو غیره را روی شافت نصب کرد. با استفاده از این سوراخ دیگر نیازی به استفاده از چکش یا وسایلی شبیه آن نخواهد بود که باعث آسیب دیدگی شافت می شوند.

اگر جهت نصب اجزا ذکر شده نیاز به گرم کردن آنها بود تا 80 درجه سانتی گراد آنها را گرم کنید.تولرانس های ذکر شده هنگام نصب خیلی مهم هستند.

11- سرویس و نگهداری

برای اینکه الکترو موتورو گیر بکس در شرایط نرمال کارکنند (بیش از اندازه گرم نشوند) باید گردو غبار ی که روی الکتروموتور و گیربکس می نشیند بصورت دوره ای و منظم پاک کرد. در این خصوص باید توری پشت فن و بدنه الکترو موتور را کاملا تمیز نمود.

برای اینکه دستگاه در شرایط نرمال، با حداکثر راندمان و طول عمر زیاد کار کند روغن باید همواره تا نقطه فول پر باشد، باید از روغن های پیشنهاد شده استفاده کرد.

نصب و کارهای قبل از راه اندازی:

گیربکسرا روی سطح بدون ارتعاش نصب کرده و هر گاه کوپلینگ، پولی، چرخ دنده و یا چرخ زنجیر به آن وصل شود با قسمت دیگر کاملا در یک خط قرار گیرند. از اعمال نیروهای خارجی به روی گیربکس باید خودداری شود. مقدار روغن، موقعیت سطح روغن و پیچ تخلیه و هواکش گیربکس ها به وضعیت قرارگیری آنها بستگی دارد

در هنگام خرید گیربکس به نحوه استقرار آن (عمودی، افقی و شیبدار) باید توجه کرد.

سوراخ هواکش گیربکس با یک در پوش پلاستیکی بسته شده است آن را بعد از راه اندازی بردارید.

وضعیت سطح روغن در داخل گیربکس را با بازکردن پیچ فول بررسی کنید.سطح روغن باید همتراز پایین ترین قسمت سوراخ فول باشد.

• نکات ایمنی

1- به هیچ وجه نباید ابزار و وسایل ایمنی و محافظتی که روی دستگاه نصب شده اند برداشته شود.

2- تعمیر و سرویس و یا تعویض قطعات هنگامی صورت گیرد که دستگاه کاملا خوابید ه باشد و این عمل توسط افراد آگاه و وارد انجام شود.

3- برای کنترل عملکرد مارپیچ در هنگام کارکردن می توان دریچه بازرسی که در روی مارپیچ نصب شده است را باز کرد در این مورد اقادمات احتیاطی را کاملا مراعات کنید.

اشکالات و نحوه برطرف کردن آن ها

جهت برطرف نمودن اشکالات در دستگاه می توان از جدول توصیه شده زیر استفاده کرد: