سیستم های هوای فشرده بطور کلی از دو بخش تولید و توزیع تشکیل شده اند. سیستم تولید هوای فشرده همان کمپرسورهای هوایی را شامل می گردد که از جمله تجهیزات انرژی بر در صنعت به حساب می آیند. بنابراین با توجه به مصرف انرژی بالا در کمپرسورها، می توان هوای فشرده را از گرانترین حامل های انرژی بر شمرد. از سوی دیگر به دلیل فشار بالای هوا در این سیستم ها، رعایت نکات ایمنی و امنیتی از الزامات استفاده از این سیستم ها به شمار می آید.

   به دلیل افزایش قیمت حامل های انرژی و کاهش منابع آن ها، افزایش بهره وری سیستم های انرژی بر در صنعت بسیار مد نظر قرار گرفته است. از آنجایی که سیستم های هوای فشردها نیز از این قضیه مستثنا نیستند بنابراین افزایش بهره وری آن ها الزامی به نظر می رسد. این کار باعث می شود تا افزایش راندمان کلی در فرآیند حاصل شده و هزینه های ناشی از مصرف انرژی کاهش یابد. در این مطلب برخی از نکات و روش های مناسب برای افزایش بهره وری سیستم های هوای فشرده در صنعت ارائه شده است.

1. از سیستم کنترلی مناسب برای هماهنگ سازی چند کمپرسور هوا بطور همزمان استفاده نمایید.

2. مشخصات بار هر قسمت و هزینه های سیکل را بطور جداگانه مورد مطالعه قرار دهید تا بتوان حالت بهینه عملکرد چند کمپرسور هوا با یکدیگر را مشخص نمود.

3. از انتخاب کمپرسورهای بزرگ خودداری نمایید. کمپرسورهای هوا را متناسب با بار مورد نیاز تهیه نمایید.

4. تا زمانی که نیاز نباشد، کمپرسور هوای پشتیبان را خاموش نگه دارید.

5. فشار خروجی کمپرسور را تا حد مجاز کاهش دهید (کاهش فشار خروجی به میزان 1 kg/cm² (از 8 kg/cm² به 7 kg/cm²).تا 9% توان ورودی را کاهش می دهد. همچنین 10% کاهش نشتی را نیز بهمراه دارد).

6. نقطه شبنم خشک کن ها را در بیشترین حد مجاز و منطقی تنظیم نمایید.

7. هنگامی که کمپرسور هوا خاموش است، خشک کن های هوای سرد و هوای گرم را خاموش نگه دارید.

8. با استفاده از یک سیستم کنترلی، هدر رفت حرارت از طریق تخلیه خشک کن ها را به حداقل برسانید. تخلیه خشک کن ها به منظور خارج نمودن مواد زاید درون آن صورت می گیرد.

9. تخلیه سیستم، نشتی های درون سیستم، افت فشار زیاد در سیستم و تجمع مواد چگالیده شده در آن را به حداقل برسانید (نشتی هوای فشرده از یک سوراخ 1 میلی متری در فشار 7 kg/cm² بطور متوسط هر رفت توان را به همراه دارد).

10. برای جلوگیری از خروج پیوسته هوا در هنگام تخلیه (drain)، از سیستم کنترل کننده دریچه تخلیه استفاده نمایید.

11. از موتورهای بنزینی و یا موتورهای بخار برای راه اندازی سیستم های فشرده سازی هوا استفاده نمایید تا میزان انرژی الکتریکی مصرفی را کاهش دهد.

12. در صورت فرسوده شدن، تسمه های استاندارد V شکل را با تسمه های راندمان بالای تخت تعویض نمایید.

13. در صورت خاموش بودن مصرف کننده های عمده و بزرگ، از کمپرسور کوچک برای تامین هوای فشرده مورد نیاز سایر قسمت ها استفاده نمایید.

14. هوای ورودی کمپرسورها را از مناطق خنک تر (نه از سیستم های تهویه مطبوع) تامین نمایید (هر 5 درجه کاهش در دمای هوای ورودی 1% کاهش توان مصرفی مورد نیاز کمپرسور را بهمراه دارد).

15. در فصل زمستان می توان از یک after cooler برای گرم کردن ساختمان استفاده نمود.

16. مطمئن شوید که مبدل های حرارتی قبل و بعد از کمپرسور هوا دچار رسوب گیری و یا نقص فنی نشده باشند.

17. مطمئن شوید جداکننده هوا و روغن از نظر فنی دچار مشکل نشده باشد.

18. افت فشار در فیلترهای ورودی و خروجی را همواره بررسی نمایید و در صورت نیاز فورا آن ها را تعویض نمایید.

19. از یک مخزن ذخیره ساز با اندازه مناسب استفاده نمایید.

20. استفاده از روان کارهای مناسب و همچنین جداکننده های کارآمد روغن-آب و همچنین روغن-هوا می توان هزینه های مصرف و عملکرد را کاهش داد.

21. می توان برای بهبود عملکرد از تجهیزات جایگزین و یا جانبی استفاده نمود. این تجهیزات عبارتند از: دمنده ها، استفاده از سیلندرهای هیدرولیکی بجای هوایی، استفاده از کنترل کننده های الکترونیکی بجای پنوماتیکی، فعال و راه اندازهای الکتریکی بجای هوایی.

22. بجای استفاده از کانال های هوای فشرده باز از کانال ها و تجهیزات نازل شکل و یا ونتوری شکل استفاده نمایید.

23. نشتی شیرهای تخلیه بر روی فیلترها و رگولاتورهای هوای فشرده را بررسی نمایید. مسلما شیرهای لاستیکی پس از به اتمام رسیدن عمر مفیدشان و یا ترک خوردن دچار نشتی می شوند.

24. در محیط های آلوده و با گرد و خاک، بجای استفاده از تجهیزات معمولی و متداول، آب بند بودن خطوط انتقال هوای فشرده را با تجهیزات مربوطه بررسی نمایید.

25. یک برنامه هدفمند و کارآمد برای تعمیر و نگهداری سیستم هوای فشرده برقرار نمایید. ابتدا با یک ممیزی ساده شروع کرده و رفته رفته این برنامه را جزیی از برنامه مدیریت انرژی قرار دهید.