انواع کوره القایی:

1)کوره القایی فرکانس بالا                                   

 بوته متحرک (kg30)

 بوته ثابت (kg500)

2)کوره القایی فرکانس متوسط

 3)کوره القایی فرکانس پایین

با هسته

بدون هسته

 4)کوره القایی ذوب در خلاء

کوره القایی فرکانس بالا:

   کوره القایی کانالی (هسته‌دار)  به طور گسترده‌ای در صنایع ریخته‌گری مورد استفاده قرار می‌گیرد در کوره القایی کانالی کویل القاء کننده در داخل حمام مذاب (در قسمتی از محدوده بوته) قرار می‌گیرد. از آنجا که به هم خوردن مذاب در اثر ایجاد جریان القایی، تنها به منطقه‌ای در اطراف کویل القاء کننده محدود می‌گردد و تحت چنین شرایطی، در صورت افزودن مواد جامد فلزی (شارژ یا عناصر آلیاژی ) ذوب و جذب شدن آن‌ها نمی‌تواند به خوبی صورت گیرد کوره القایی کانالی بیشتر به عنوان نگه‌دارنده مذاب و افزایش دادن فوق ذوب به کار می‌رود.

کوره القایی با فرکانس بالا معمولاً شامل یک ژنراتور به قدرت 5 تا 1000 کیلووات است که فرکانس معمولی را به 10000 می‌رساند. اصول کلی ساخت کوره القایی با کور ه القایی فرکانس کم تفاوت چندانی نمی‌کند جز آنکه برای تأمین انرژی و فرکانس به ژنراتورها و ترانسفورماتورها قوی نیاز دارد و ظرفیت آن‌ها کم و محدود می‌باشد و حداکثر از 35 کیلوگرم آلومینیوم تجاوز نمی‌کند .

   کوره القایی با فرکانس بالا معمولاً از سیستم یک فاز تغدیه می‌شوند و یک خازن و ژنراتور برای عرضه راندمان انرژی در سیستم 3 فاز در آن‌ها بکار گرفته می‌شود بوته‌ها و مواد نسوز در داخل کوره القایی بایستی دو پارامتر متضاد را شامل شوند اول آنکه برای انتقال جریان و القاء آن نازک و از قابلیت انتقال برخوردار باشند و دوم آنکه به اندازه کافی ضخامت داشته باشند تا از استحکام زیاد برخوردار باشند که معمولاً این ضخامت را 8 درصد قطر بوته منظور می‌کنند.

کوره القایی فرکانس پایین:

   کوره القایی با فرکانس پایین به دلیل بی‌نیازی از مولد یا ژنراتور با فرکانس بالا و در نتیجه پایین بودن قیمت اولیه آن، به طور وسیعی در صنایع ریخته‌گری به کار می‌برند. کوره القایی فرکانس پایین دارای دو جفت کویل مسی القایی می‌باشد و ظرفیت آن‌ها حدود 100 تا 2500 کیلوگرم آلومینیوم می‌باشد سیم‌پیچ‌های کویل مسی که در آن‌ها آب جریان دارد مهم‌ترین عامل انتقال الکتریسیته به حرارت می‌باشد. در کوره القایی بخصوص در انواع آن که با فرکانس پایین کار می‌کنند همواره لازم است در بوته مقداری مذاب نگهداری گردد تا در مراحل افزودن شارژ جامد به مذاب شارژ با سرعت زیادی انجام گیرد، اصولاً هنگامی کوره القایی فرکانس پایین را خالی از مذاب می‌کنند که نیاز به تعمیر داشته باشد.

   کوره القایی فرکانس پایین اکثراً به صورت ناودانی ساخته می‌شوند. کوره القایی فرکانس پایین دارای یک هسته (مدار اولیه) بسته‌ای هستند که ناودان، حمام مذاب (مدار ثانویه) به صورت حلقه‌ای دور این هسته قرار می‌گیرد. تعداد ناودان‌ها می‌تواند یک یا دو عدد باشد. در کوره القایی فرکانس پایین چون فرکانس پایین است باعث افزایش تلاطم در مذاب می‌گردد به طور کلی هر چه فرکانس کاهش یابد تلاطم افزایش می‌یابد به همین جهت افزایش شارژ و مواد کمکی در کوره القایی فرکانس پایین به سهولت انجام می‌گیرد، در نتیجه کوره القایی فرکانس پایین را می‌توان برای ذوب، نگهداری مذاب و افزایش فوق ذوب استفاده نمود.

کوره القایی بوته‌ای در خلأ:

   عموماً برای ذوب فولاد روش‌های زیادی وجود دارد که یکی از انواع آن‌ها را می‌توان ذوب در کوره القایی بوته‌ای در خلأ نامید.

   کوره‌های بوته‌ای ذوب و پاتیل هر دو در داخل محفظه خلأ قرار می‌گیرند. در کوره القایی غلیان حمام مذاب سبب می‌شود تا عمل گاز زدایی به‌خوبی انجام گیرد. در هر صورت اشکالات زیر هم وجود دارد:

1.      گازهای درونی مواد نسوز نیز به بیرون کشیده می‌شوند

2.      هادی‌های الکتریکی و عایق‌بندی آن‌ها ایجاد اشکال می‌کنند

3.      عایق کردن سیم‌ها و مدار اولیه ایجاد اتصال می‌کند

   سه نکته فوق گنجایش کوره القایی بوته‌ای را محدود می‌کنند کوره القایی بوته‌ای اکثراً برای تهیه آهن خالص و فولادهای آلیاژدار عالی در آزمایشگاه‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرند. در صنعت از این نوع کوره‌ها به علت بالا بودن هزینه تولید استفاده چندانی به عمل نمی‌آید. فولاد تولید شده در کوره القایی بوته‌ای به علت خالص بودن ( گاز کمتر، اضافات کمتر) جز بهترین فولادها محسوب می‌شوند. عملیات ذوب در فشارهای پایین10-5) تا(10-4عملی می‌باشد.

   در اثر ذوب در خلأ مقدار اکسیژن به سرعت پایین می آید، و در صورتی که مقدار ازت بالا باشد به علت وجود داشتن عناصری نظیر آلومینیوم – کرم و تیتان این مقدار به آهستگی کاهش خواهد یافت.